Jährlich zieht die 48 Kilometer lange Großglockner Hochalpenstraße fast eine Million Besucher an. Damit die Panoramastrecke in wenigen Monaten wieder befahrbar ist, müssen meterhohe Schneemassen geräumt werden – eine Aufgabe, die seit Jahrzehnten spezielle Fräsfahrzeuge übernehmen. Zwei Räummannschaften mit jeweils sieben Mann sind von Norden und Süden her gleichzeitig beschäftigt.
Die Arbeit gleicht einem echten Kraftakt. Auch weil die historische Technik der 15 Tonnen schweren Maschinen zunehmend an ihre Grenzen stößt. Für die seit 1953 eingesetzten Fräsfahrzeuge sind Ersatzteile für die beanspruchten Kettenantriebsglieder längst nicht mehr verfügbar. Konstruktionspläne oder gar CAD-Daten gibt es nicht.
Eine Herausforderung, welche die Maschinenfabrik Liezen und Gießerei (MFL) auf den Plan rief: Um die abgenutzten Kettenglieder der Schneefräsen neu herzustellen, rekonstruierte das österreichische Unternehmen die Komponenten. „Ohne intakte Ketten fehlt es den Raupenfahrzeugen an der nötigen Traktion, um sich sicher durch den schweren Schnee zu graben und schwierige Passagen zu bewältigen. Daher haben wir das Fertigungsverfahren auf den Kopf gestellt“, erklärt MFL-Gießereileiter Peter Fuchs.
Mit Hilfe des sogenannten „Reverse Engineerings“ konnte das Unternehmen die Kettenglieder nicht nur reproduzieren, sondern gleichzeitig auch optimieren. „Dazu haben wir ein bis zuletzt montiertes Bauteil zunächst sowohl taktil als auch mit Laserscannern vermessen. Die Messergebnisse lieferten eine Punktewolke bzw. ein Polygonmodell. Daraus wurde durch unsere Ingenieure ein virtuelles Abbild eines Bauteils generiert, das wir in der Folge optimierten, um dessen Haltbarkeit sogar noch zu verbessern“, beschreibt Peter Fuchs die Herangehensweise.
Die verbesserten Daten wurden schließlich als Basis für die Gießsimulation und Ableitung der Formwerkzeuge herangezogen, ehe diese im hauseigenen Werkzeugbau hergestellt wurden. Schließlich entstanden daraus im Maskenformverfahren 300 präzise Kettenglieder, welche den Einsatz der Schneefräsen weiterhin sicherstellen.
Laut MFL-Geschäftsführer Herbert Decker ist der Anwendungsfall ein „Paradebeispiel“ dafür, wie die MFL ihr besonderes Engineering-Know-how einbringen könne: „Als einer der führenden Stahlguss-Produzenten Europas sind wir besonders auf komplexe Gussteile spezialisiert, die im Gewichtsbereich zwischen 0,5 und 250 Kilogramm sowie in typischen Stückzahlen von 100 bis 100.000 gefertigt werden. Die Vielfalt an Stahlsorten und die Präzision in der Fertigung ermöglichen es uns, Lösungen selbst für technisch anspruchsvollste Anwendungen, wie die Schneefräsen an der Großglockner Hochalpenstraße, bereitzustellen.“
